目前大多數(shù)精密組裝部件行業(yè)存在以下特點：

1、工藝流程管控復雜，每一款產(chǎn)品根據(jù)加工需要，設(shè)計定制指定的工藝流程。

2、工藝流程因產(chǎn)品不同而不同，差異化大，對工藝流程的變更及監(jiān)控執(zhí)行要求高。

3、產(chǎn)品價值高，生產(chǎn)過程管控對成本和品質(zhì)影響大。

4、精加工、粗加工設(shè)備參數(shù)設(shè)置出錯率高，由于原材料價值高，一旦出錯將造成巨大損失。

5、要求精細化比較高，出現(xiàn)問題后會導致成千上萬產(chǎn)品報廢，將導致客戶產(chǎn)生無法彌補的損失。生產(chǎn)中粗加工、粗加工工段多且返工率、報廢率較高，由于加工圖紙、作業(yè)規(guī)范出錯率高，導致成本與損耗難以統(tǒng)計。

6、傳統(tǒng)機加工設(shè)備的數(shù)字化程度低，無法提供數(shù)據(jù)交換接口。

但現(xiàn)在的精密部件車間零件的質(zhì)量通過班次的抽檢在車間的不同工位上完成。當班的工人使用相應(yīng)的檢測工具，對零件的幾個主要尺寸標準進行測量，測量的結(jié)果記錄在紙上。其主要的測量工具是游標卡尺，千分尺和深度計等。由于原材料，工人的操作和檢測手段等各種因素影響，質(zhì)量問題還是存在。 由于其測量手段以機械式工具為主，所有數(shù)據(jù)均為手工記錄和手工報表，所以存在數(shù)據(jù)不準的可能性，同時也會影響到整體質(zhì)量表現(xiàn)。質(zhì)量合格率的準確程度與客戶的反映會有偏差。

東莞邦越根據(jù)當前精密車間的狀況，提出了MES系統(tǒng)，MES系統(tǒng)在精密車間實施后，生產(chǎn)車間管理發(fā)生了哪些改變呢？

一、實現(xiàn)在線自動監(jiān)測分析產(chǎn)品是否合格，從而降低因人工失誤導致的錯誤率。

二、當產(chǎn)品自動檢測出不合格后車間電子看板可以第一時間的通知到生產(chǎn)線上的制造工人，從而提高生產(chǎn)效率。

三、實時準確大量的數(shù)據(jù)作支撐后可以在線統(tǒng)計各種實時的曲線報表。

四、自動讀取從而達到數(shù)據(jù)準確，精度不丟失，實時掌握生產(chǎn)狀態(tài)。

五、對工藝流程的變更及監(jiān)控執(zhí)行。